Оперативный производственный менеджмент (ОПМ). Лабораторные работы

Московский авиационный институт

(Национальный исследовательский университет)

КАФЕДРА 501

Захарова Л.Ф.

ОПЕРАТИВНЫЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ

ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ

МОСКВА – 2019 г.

СОДЕРЖАНИЕ:

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………………………3

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ………………………………………………………………………4

Работа № I……………………………………………………………………………………..9

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХОВ ПРЕДПРИЯТИЯ В МАШИНОКОМЛЕКТАХ

Работа № 2…………………………………………………………………………………….14

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАПУСКА И ВЫПУСКА ДЕТАЛЕСБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ПО УЧАСТКАМ ЦЕХА

Работа № 3……………………………………………………………………………………..19

СОСТАВЛЕНИЕ КАЛЕНДАРНЫХ ГРАФИКОВ ЗАПУСКА — ВЫПУСКА ДЕТАЛЕСБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ………………………………………………………..27

ПРИЛОЖЕНИЕ…………………………………………………………………………………28

ВАРИАНТЫ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ К РАБОТАМ

ВВЕДЕНИЕ

Данное издание является практической частью дисциплины «Оперативный производственный менеджмент», читаемой кафедрой 501 МАИ. Его цель – проиллюстрировать, а также развить навыки процессно – процедурных алгоритмов формирования оперативных производственных программ цехам и участкам машиностроительного предприятия серийного типа производства на примере двигателестроения. Несмотря на широкое использование автоматизированных систем управления в области оперативно – производственного планирования, эти процедуры и алгоритмы, являющиеся основой оперативной текущей управленческой деятельности предприятий, не должны быть «черным ящиком» для профессионалов – не системщиков.

Знания и навыки формирования оперативных производственных заданий позволят эффективно внедрять, развивать и совершенствовать современные системы автоматизированного оперативного управления производственными процессами с использованием зарубежного и отечественного опыта в этой сфере.

Практическая часть выполнена на базе реального предприятия двигателестроительной отрасли промышленности.

Издание включает общие теоретические положения курса «Оперативный производственный менеджмент» в части основ оперативно – производственного планирования, а также методические положения к трем лабораторным работам с примерами их выполнения.

Лабораторные работы выполняются студентами на основании варианта задания, выданного преподавателем.

После оформления результатов расчетов в целях самопроверки необходимо ответить на представленные вопросы. Защита работ производится в предусмотренном порядке.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Оперативно – производственное планирование (ОПП) является составной частью планирования деятельности предприятия, его завершающей стадией и заключается в детализации показателей текущего (тактического) плана производства продукции по исполнителям (цехам, участкам, бригадам, рабочим местам) и срокам (месяцам, декадам, суткам, сменам, часам) с целью равномерного выполнения производственной программы и эффективного использования экономических ресурсов.

Система оперативно – производственного планирования включает следующие основные элементы:

1. Выбор и обоснование планово – учетных единиц (ПУЕ).
2. Расчет загрузки оборудование и производственных площадей.
3. Разработка календарно – плановых нормативов (КПН).
4. Разработка цеховых и внутрицеховых производственных программ (объемные расчеты).
5. Формирование межцеховых и внутрицеховых производственных графиков (календарные расчеты).
6. Формирование оперативных (сменно — суточных, часовых) заданий.

Совокупность структурных элементов формирует целостную систему ОПП,

призванную эффективно решать поставленные перед ней задачи, рис. 1.

Стадии и уровни ОПП

Этапы ОПП

Предварительные расчеты

Разработка планов

Внутрицеховое планирование

Межцеховое планирование

1.Объемное

планирование

2. Календарное

планирование

Выбор ПУЕ. Расчет загрузки оборудования и производственных площадей

Разработка производственных программ цехов по номенклатуре на квартал, месяц

Разработка производственных программ (номенклатурных планов) участков на квартал, месяц

Разработка КПН

Разработка сквозных межцеховых календарных графиков производства и комплектования продукции, заданий на поставку

Разработка графиков изготовления продукции в цехах и на участках на предстоящий плановый период

3. Оперативное текущее

планирование

Разработка сменно –суточных заданий, скорректированных номенклатурных планов на плановые периоды малой длительности

Рис. 1. Состав элементов оперативно – производственного планирования

Оперативно-производственное планирование предусматривает выполнение трех последовательных этапов: объемное планирование, календарное планирование, оперативное текущее планирование и является наряду с оперативным учетом и диспетчированием функцией оперативного производственного менеджмента предприятия.

Этапы ОПП тесно взаимосвязаны и в совокупности пред­ставляют собой единый процесс планирования, обеспечивающий постепенную дифференциацию производственных заданий и их уточнение по мере выявления результатов работы за истекший период. При этом каждый этап предполагает развитие, уточнение и корректировку предыдущего этапа.

По месту выполнения ОПП подразделяется на межцеховое и внутрицеховое.

Основной задачей межцехового оперативно-производственного планирования (МЦОПП) является распределение программы предприятия по це­хам и составление оперативно-производственной программы каждого цеха.

Оперативно-производственная программа цеха включает следующие показатели: номенклатуру объектов планирования; количество единиц продукции, планируемой к выпуску; сроки запуска — выпуска продук­ции; трудоемкость единицы продукции; объем работ по выполнению производственной программы.

При межцеховом планировании используются различные системы ОПП. Выбор системы МЦОПП зависит от типа производства, конструкторско-технологической сложности объекта, формы специализации цехов (участков) и др.

Частая сменяемость объектов планирования, сложность конструк­ции, высокие требования к качеству продукции, многономенклатурный состав изделий и значительные конструктивные измене­ния, осуществляемые в короткие сроки непосредственно в ходе произ­водственного процесса, создают значительные трудности в организа­ции оперативного планирования в условиях серийного производства.

Значительная часть номенклатуры деталей и узлов изделий машиностроения, сроки их изготовления требуют строгой увязки работы цехов и производствен­ных участков в целях обеспечения ритмичной работы подразделений за­вода и комплектного снабжения деталями и узлами поточной сборки. Ритмичность работы предприятия характеризуется выпуском готовой продукции в сроки, установленные суточным графиком. Серийный выпуск машиностроительной продукции не допускает производства различных конструкций изделий, что обусловливает их планирование сериями. Под серией понимают число изделий в программе (заказе) предприятия, одинаковых по конструктивно – техническим характеристикам. Незначительные измене­ния, обеспечивающие улучшение качества и полную взаимозаменяемость отдельных элементов конструкции изделия, вносят систематически по мере использования имеющихся в наличии заделов деталей и узлов. Крупные конструктивные изменения во времени приурочиваются к вы­пуску определенной серии.

В соответствии с планом сборочного цеха механосборочные, механообрабатывающие и заготовительные цехи осуществляют запуск, производят обработку и сдают готовые детали и узлы на склады гото­вой продукции партиями наиболее рационального размера с периодич­ностью, обеспечивающей выполнение производственного плана.

На производственных предприятиях используются две системы межцехового планирования: подетальная и комплектная. В данных работах рассматривается подетальная система планирования, обеспечивающая комплектность, ритмичность и непрерывность производственного планирования. Подетальная система требует значительной централизации управ­ления и большого объема планово-учетных расчетов.

Исходным элементом системы МЦОПП является планово-учетная единица (ПУЕ). В подетальной системе планирования за планово-учетную единицу принимаются деталь (для подразделений по производству деталей) и сборочная единица (для подразделений сборки), т.е. детале – сборочная единица (ДСЕ).

Для формирования произ­водственной программы в подетальной системе используется следующая исходная информация:

• плановая, содержащая сведения о плане выпуска изделий сборочным цехом предприятия в установленные сроки;
• нормативно-справочная, включающая конструкторскую спецификацию (КС); маршрутную технологию (расцеховку) (МТ); календарно-плановые нормативы (КПН); трудовые нормативы (ТН);
• фактические данные о выпуске продукции за предшествующий период и о состоянии незавершенного производ­ства (остатки деталей и сборочных единиц в каждом цехе или на каждом участке предприятия, представляемые в планово-диспет­черский отдел (ПДО) по результатам инвентаризации на первое число планового периода).

Оперативно-производственная программа основных цехов рассчиты­вается в порядке, обратном ходу технологического процесса, т.е. по схеме: склад готовой продукции предприятия – цех испытаний — цех окончательной оборки — механообрабатывающие цехи — заготовительные цехи — материальные склады.

Для заготовительных цехов своевременно (т.е. с опережением) рассчитывается програм­ма запуска, в соответствии с которой отдел материально-техническо­го снабжения и отдел комплектации поставляют цехам материалы, полу­фабрикаты и покупные изделия.

Кузнечным и литейным цехам, а также цехам холодной штамповки количество запускаемых в производство деталей планируется ежеквар­тально, выпускаемых деталей — ежемесячно.

Подетальная производственная программа механообрабатывающих и механосборочных цехов составляется ежемесячно. Как правило, партии запуска — выпуска деталей в этих цехах не превышают месячного задания. Если механосборочный цех выпускает узлы, то всю номенкла­туру деталей, входящих в состав этих узлов, цех планирует самосто­ятельно.

При составлении месячного плана механообрабатывающего цеха необходимо учитывать данные о выполнении производственной програм­мы в предшествующем месяце, а также данные о количестве деталей или узлов, необходимых для восстановления нормативного задела.

Планирование в термических, гальванических и сварочных цехах осложняется тем, что операции термообработки, гальванопокрытий выполняются в процессе механической обработки. Поэтому для термичес­ких, гальванических и сварочных цехов планируются только объемные показатели.

Нормали и унифицированные детали, применяемые во всех издели­ях и изготавливаемые в цехах нормалей, планируются по системе «на склад», обеспечивающей под­держание установленных заделов на центральном складе готовых дета­лей (ЦСГД).

Программа выпуска деталей (ДСЕ) механосборочного цеха N_в..мс определяется по формуле:

N_в.мс = N_з.с + (Z_н.с – Z_ф.с), ……………..(1)

где N_з.с — программа сборочного цеха по запуску деталей (ДСЕ);

Z_н.с — нор­мативный задел деталей (ДСЕ) для сборочного цеха (задел на конец

планируемого месяца);

Z_ф.с — фактический задел деталей (ДСЕ) в сборочном цехе на начало планируемого месяца.

Производственная программа сборочных и испытательных цехов со­ставляется ежемесячно и включает номенклатуру товарной продукции (ТП) завода. Программа представляется в виде плана-графика с указа­нием ежедневной сдачи изделий.

Программа выпуска сборочного цеха соответствует программе вы­пуска продукции предприятия как по количеству изделий, так и по срокам с учетом времени отправления и возвращения сопроводительной документации.

Календарно-плановые нормативы являются основой оперативно-производственного планирования и средством организации ритмичной, комплектной работы цехов и производственных участков. К таким нормативам относятся: размер партии, периодичность запуска — выпуска партии деталей, длительность производственного цикла, величина опережения запуска — выпуска деталей и заделы.

В качестве метода ОПП в данных работах использу­ется метод опережений, позволяющий планировать своевременный за­пуск — выпуск деталей, узлов и агрегатов, поступающих на оконча­тельную сборку изделий. Норматив опережения выпуска деталей Т_о.в — это время от мо­мента выпуска детали цехом-изготовителем до момента выпуска гото­вого изделия, в состав которого входит деталь. Опережение запуска дета­лей Т_о.з — это время от момента запуска этих деталей в цехе (участке) до момента выпуска готовой продукции, в состав которой они входят, предприятием. Оно включает время, необходимое на изготовление деталей в данном цехе, резервное время (на случай нарушения сроков поставки цехами-изготовителями), время, необходимое на последующих стадиях изготовления продукции, т.е. разница опережений запуска и выпуска деталей цехом равна производственному циклу из­готовления партии деталей в данном цехе. Максимальное значение норматива опережения для любой детали не должно превышать производственного цикла изделия. Единицами измерения нормативов опережения выпуска и запуска деталей Т_о.в и Т_о.з могут быть день, количество изделий, количество серий. В данных работах за единицу измерения норматива опережения выпуска и запуска деталей принят день.

Объектом оперативно – производственного планирования в данных работах является серийное предприятие по производству авиационных двигателей. Схема разузлования авиационного двигателя в виде древовидной структуры представлена на рис.2. Схема позволяет наглядно представить технологию производства конечного финального изделия предприятия – авиационного двигателя как логическую последовательность преобразований отдельных деталей в детале – сборочные единицы (узлы, агрегаты) в результате операций сборки и, в конечном счете, в финальную конструкцию двигателя.

………

…….

Авиационный

двигатель

Агрегаты

Сопло

Турбокомпрессор

Турбины низкого давления

Вентилятор

Газогенератор

….

Турбины высокого давления

Камера сгорания

Компрессор

……

Топливный коллектор

Жаровая труба

Корпус

…….

…..

Лабиринт

…..

Кронштейн

Штуцер

Угольник

Фланец

Стенка

Кольцо внутреннее

Коллектор

Сопло с кожухом

Корпус форсунки

Кольцо наружное

Шайба

Рукав

Трубопровод

Проставка

Сопло

Втулка

Форсунка

Кожух

Завихритель

Колпачок

Сопло

Цапфа

Направляющий аппарат

Лопатки

Вал

Рис.2 Состав авиационного двигателя (фрагмент)

Шайба

Рукав

Кожух

Трубопровод

Коллектор

Сопло с кожухом

Корпус форсунки

Топливный коллектор

Двигатель

…….

……..

Рис. 3. Циклограмма сборки двигателя (фрагмент)

 Графическое представление фрагмента последовательности выполнения операций технологического процесса производства авиационного двигателя представлено в виде циклограммы, рис.3.

Прежде чем приступить к выполнению лабораторных работ, необходимо найти место номенклатуры ДСЕ полученного варианта задания (ПРИЛОЖЕНИЕ, стр. 28) в составе авиационного двигателя (рис.2). Позиции номенклатуры, относящиеся к сборочным единицам, очевидно, включают входящие в них детали, которые учитываются в заданном фактическом остатке ДСЕ с учетом их применяемости.

Работа № I

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХОВ ПРЕДПРИЯТИЯ В МАШИНОКОМЛЕКТАХ

Выполнение лабораторной работы предусматривает решение трех взаимосвязанных задач.

Постановка задачи I

Рассчитать трудоемкость машинокомплекта изделия, фактического задела готовых деталей и незавершенного производства цеха в машинокомплектах

Исходные данные проведены в приложении.

Алгоритм расчета

1. Определение трудоемкости машинокомплекта цеха в н–ч.:

t = ∑^m_j=1 t_{j *} p_{j ,} (2)

где t_j — трудоемкость j -и детали;

p_j — применяемость j -и детали в изделии;

т — количество наименований деталей, изготавли­ваемых цехом.

2. Расчет фактического задела готовых деталей в цехе, мк:

Z_ф.г.д = ∑^m_j=1 [( t_j * O_г.д) / t], (3)

где O_г.д — остатки готовых деталей на первое число месяца , шт.

3. Расчет фактического задела незавершенного производства в цехе, мк:

Z_ф.н.п = ∑^m_j=1 [( t_j * O_н.п) / t], (4)

где O_н.п — остаток незавершенного производства на первое число месяца, шт.

(Результаты расчетов используются в ПДО, ПЭО и цехах завода для определения объемов ТП и ВП в машинокомплектах.)

Постановка задачи 2

Рассчитать нормативные заделы готовых де­талей и незавершенного производства цеха в машинокомплектах

Нормативный задел — это количество машинокомплектов, которое необходимо иметь в заделе каждому цеху (участку) для обеспечения сборки.

Исходные данные приведены в приложении.

Алгоритм расчета

1. Определение нормативного задела готовых деталей для цеха, дн.:

Z_нор.г.д = ∑^m_j=1 [(T_o.в.j * t_{j *} p_j * K_т.г) / t], (5)

где T_o.в.j — норматив опережения выпуска j -й детали, дн.;

K_т.г — коэффициент технической готовности K_т.г= 1. Для многономенклатурных цехов 25, 12, 24 Ктг =1,3.

2. Расчет нормативного задела незавершенного производства цеха, дн.:

Z_нор.н.п = ∑^m_j=1 [(T_ц.j * t_{j *} p_j * K_т.г) / t], (6)

где T_ц.j — длительность производственного цикла j -й детали в цехе в днях.

Ктг для расчета незавершенного производства принимается равным 0,5.

3. Расчет среднедневного выпуска изделий предприятием в планируемом месяце, мк.:

N_дн.пл = П_вып / Д_пл, (7)

где П_вып — план выпуска изделий предприятием в месяц;

Д_пл — количество рабочих дней в планируемом месяце.

4. Расчет нормативного задела готовых деталей по цеху, мк.:

Z_нор.г.д = N_{дн.пл *} Z_{нор.г.д,} (8)

5. Расчет нормативного задела незавершенного производства по цеху, мк.:

Z_нор.н.п = N_{дн.пл *} Z_{нор.н.п,} (9)

Результаты представленных расчетов используются в ПДО, ПЭО и цехах предприятия для определения объемов ВП и ТП в машинокомплектах.

Постановка задачи 3

Рассчитать объемы товарной и валовой продукции цеха в машинокомплектах.

Исходная информация — результаты решения задач I и 2, а также данные приложения.

Алгоритм расчета

1. Сравнение фактических размеров заделов готовых деталей и

незавершенного производства в цехе с нормативными, мк:

Δ Z_г.д = Z_нор.г.д — Z_ф.г.д. (10)

Δ Z_н.п = Z_нор.н.п — Z_ф.н.п. (11)

1. Расчет объема товарной продукции цеха (ТП), мк:

ТП = П_вып + Δ Z_г.д, (12)

1. Расчет объема валовой продукции цеха (ВП), мк.:

ВП = ТП + Δ Z_н.п. (13)

Результаты расчетов используются для формирования технико-эко­номических показателей цеха и предприятия, а также для выполнения лабораторных работ 2 и 3.

Например, квартальный план завода составляет 45 машинокомплектов. Определить квартальный план цеха (объем ТП), если по цеху Z_ф.г.д = 10, a Z_{нор.г.д =} 15 машинокомплектов. Отсюда Δ Z_г.д = 15 — 10 = 5 машинокомплектов.

Следовательно, квартальный план цеха по ТП составляет 45 + 5 = 50 машинокомплектов.

№ варианта	№ детали (ДСЕ)	Наименование детали (ДСЕ)	Месячный (квартальный) план сборки изделий	Применяемость детали в изделии	Трудоемкость, н.-ч.	Маршрутная точка		Фактический остаток деталей (ДСЕ) на первое число планового периода	Длительность производственного цикла, дн.	Количество рабочих дней в плановом периоде
						цех	участок
1	1	Кожух	50	1	1	12	05	—	10	23
					4	12	02	35	5
	2	Коллектор		1	2	25	01	10	20
					3	11	01	23	5
					Склад готовых ДСЕ			17	—
					Сборка изделий			—	5
2	1	Кольцо	50	2	1	12	05	1000	7	20

Пример выполнения работы № I

Задача I. Рассчитать трудоемкость машинокомплекта в н.-ч, фактический задел готовых деталей и незавершенного про­изводства цехов в машинокомплектах (исходные данные приведены в приложении)

1. Трудоемкость машинокомплекта, н.-ч.:

Тр₁₁ = 3*1= 3;

Тр₂₅ = 2*1= 2;

Тр₁₂ = (1+4)*1= 5

1. Фактический задел готовых деталей, мк.:

Z_{ф.г.д 11} = (3*17) / 3 = 17;

Z_{ф.г.д 25} = (2*40) / 2 = 40;

Z_{ф.г.д 12} = (5*50) / 5 = 50

1. Фактический задел незавершенного производства, мк.:

Z_ф.н.п11 = (3*23) / 3 = 23;

Z_ф.н.п25 = (2*10) / 2 = 10;

Z_ф.н.п12 = (5*35) / 5 = 35.

Результаты расчетов записываются в соответствующие колонки таблицы I.

Задача 2. Рассчитать нормативный задел готовых деталей и неза­вершенного производства цехов в машинокомплектах (исходные данные — результаты решения задачи I)

1. Нормативный задел готовых деталей, дн.:

Z_{нор.г.д11} = (5*3*1*1) / 3 = 5;

Z_{нор.г.д25} = (10*2*1*1,3) / 2 = 13;

Z_{нор.г.д12} = (30*5*1*1,3) / 5 = 39

2.Нормативный задел незавершенного производства, дн.:

Z_{нор.н.п11} = (5*3*1*0,5) / 3 = 2,5;

Z_{нор.н.п25} = (20*2*1*0,5) / 2 = 10;

Z_{нор.н.п12} = (15*5*1*0,5) / 5 = 7,5

3.Среднедневной выпуск деталей в планируемом месяце, мк.:

N_сут.пл = П / Д = 50 / 23= 2,174

4. Нормативный задел готовых деталей, мк.:

Z_{нор.г.д11} =2,174* 5=10,87≈11;

Z_{нор.г.д25} =2,174* 13=28,26≈28;

Z_{нор.г.д12} =2,174* 39=84,79≈85

1. Нормативный задел незавершенного производства, мк.:

Z_{нор.н.п11} =2,174* 2,5=5,44≈5;

Z_{нор.н.п25} =2,174* 10=21,74≈22;

Z_{нор.н.п12} =2,174* 7,5=16,31≈16

Результаты расчетов записать в соответствующие колонки табл. 1.

Задача 3. Рассчитать объемы ТП и ВП цеха в машинокомплектах

1. Сравнить фактические заделы готовых деталей и незавершенного производства цеха с нормативными, мк.:

Δ Z_г.д11= 11- 17 = -6;

Δ Z_г.д25= 28 – 40 = -12;

Δ Z_г.д12= 85 — 50 = 35;

Δ Z_н.п11 = 5 – 23 = — 18;

Δ Z_н.п25 = 22 – 10 = 12;

Δ Z_н.п12 = 16 – 35 = — 19

1. Определить объемы ТП цехов, мк.:

ТП₁₁ =50-6= 44;

ТП₂₅ =50-12= 38;

ТП₁₁ =50+35= 85

1. Определить объемы ВП цехов, мк.:

ВП₁₁ =44-18= 26;

ВП₂₅ =38+12= 50;

ВП₁₂ =85-19= 66

Результаты расчетов записать в табл. 1.

Производственная программа цехам предприятия на _________месяц

Таблица I

Цех	Шифр изделия (машинокомплекта)	Шифр ДСЕ, входящих в машинокомплект	Трудоемкость 1 –го машиноком­плекта, н-ч.	Фактические заделы, мк.		Нормативные заделы, мк		ТП, мк
				готовые ДСЕ, Zф.г.д	незавершенное производство, Zф.н.п	готовые ДСЕ, Zн.г.д	незавершенное производство, Zн.н.п		ВП, мк
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
11	И1	048330380	3	17	23	11	5	44	26
25	И1	048330380	2	40	10	28	22	38	50
12	И1	048233285	5	50	35	85	16	85	66

Работа № 2

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ

ПРОГРАММЫ ЗАПУСКА И ВЫПУСКА ДЕТАЛЕСБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ПО УЧАСТКАМ ЦЕХА

На основании производственной программы цеха в машинокомплектах (см. работу № I) рассчитывается подеталъная программа выпуска и запуска деталей (ДСЕ) по участкам цехов предприятия на планируемый месяц.

Согласно общему правилу расчета производственной программы всех цехов программа выпуска деталей цехом-изготовителем определяется программой запуска цеха-потребителя плюс восстановление до нормы необходимого задела (межцехового опережения выпуска деталей).

При расчете программы выпуска деталей следует учитывать норму запаса по каждой детали и ее фактический остаток в цехах, следующих по маршрутной технологии за цехом, для которого ведется расчет. При этом за интервал счета У принимается сумма рабочих дней планового месяца Д и опережение выпуска деталей Тов, дн. (рис. 4). Для примера, показанного на рис. 3, Тов = 40 дням.

Январь Февраль Март

Дя = 23 р.д. Дф = 22 р.д. dм = 18 р.д.

У=Дя + T_o.в. = 23 +40 = 63

Рис. 4. Пример формирования интервала счета

В интервале счета могут оказаться один или несколько полных месяцев и часть месяца с количеством дней а_к, которое определяется по формуле:

а_к = У — ∑^t₁ Д, (14)

где t — число полных месяцев в интервале счета.

На основании дневной потребности сборки на каждый рабочий день в интервале счета и количества дней в нем можно определить количество деталей (ДСЕ) по изделиям, а затем месячную программу цеха (участка). Рассчитанное количество деталей для запуска или выпуска корректируется в сторону увеличения до количества, кратного нормативному размеру партии обработки.

Постановка задачи

Рассчитать подетальную программу выпуска и запуска по участкам цехов предприятия на планируемый период (месяц)

Исходная информация — результаты лабораторной работы I и данные Приложения.

Алгоритм расчета

1. Расчет нормативов опережения выпуска и запуска деталей, дн.:

Т_о.в = ∑ⁿ_i=1 Т_цi, (15)

Т_о.з = Т_о.в + Т_цi, (16)

где Т_цi — длительность производственного цикла изготовления деталей на участке —

изготовителе;

n — количество участков (мар­шрутных точек), в которых ведется

последующая обработка деталей.

(Время межцехового пролеживания включено в длительность производственного цикла изготовления деталей.)

1. Определение интервала счета, на который определяется про­грамма выпуска и запуска данной детали (ДСЕ):

• для программы выпуска:

У_о.в = Т_о.в + Д_пл, (17)

• для программы запуска:

У_о.з = Т_о.з + Д_{пл ,} (18)

где У_о.в и У_о.з — интервалы счета соответственно для программ выпуска и запуска

деталей;

Д_пл — количество рабочих дней в планируемом месяце.

1. Расчет плана выпуска и запуска деталей (ДСЕ) в интервале счета, шт.:

П_{вып(зап)} = П₁ *р + П₂ *р + … + (П_к * р / Д_к) * а_{к ,} (19)

где П_1, П_2,…, П_к — план сборки изделий в месяцы, находящиеся в интервале счета;

р — применяемость деталей (ДСЕ) в изделии;

Д_к — коли­чество рабочих дней в последнем месяце интервала счета;

а_к — часть Д_к , попавшая в интервал счета.

1. Расчет фактических остатков готовых деталей (ДСЕ) и незавершенного производ­ства на участках цеха на первое число планируемого месяца, шт.:

О_г.д = ∑ⁿ_j=1 О_ф.о.j, (20)

где О_ф.о.j — фактический остаток деталей на последующих маршрутных точках на первое

число планируемого месяца;

n — количество после­дующих маршрутных точек.

Незавершенное производство на первое число планируемого меся­ца соответствует фактическому остатку деталей на каждой маршрутной точке.

1. Расчет программы выпуска и запуска деталей (ДСЕ) участками цехов

предприятия с учетом фактических остатков готовых деталей и незавершенного производства, шт.:

N_вып = П_вып — О_г.д (21)

N_зап = П_зап – (О_г.д + О_н.п) (22)

Подетальная программа запуска-выпуска на квартал рассчиты­вается аналогично, только интервал счета в этом случае:

У = Т_о.в(о.з) + Д_пл, (23)

Д_пл — количество рабочих дней в планируемом квартале.

Результаты расчетов используются в цехах, ПЭО и ПДО завода.

Пример выполнения работы № 2

Рассчитать подетальную программу выпуска и запуска по цеху на планируемый месяц (квартал). Исходные данные приведены в приложении.

1. Расчет норматива опережений выпуска и запуска деталей, дн.

T_o.в.1101 =5; T_o.з.1101 =5+5 = 10;

T_o.в.2501 =5+5 = 10; T_o.з.2501 =10 +20 = 30;

T_o.в.1202 =5+5+20 = 30; T_o.з.1202 =30+5 = 35;

T_o.в.1205 =5+5+20=5 = 35; T_o.з.1205 =35+10 = 45

2. Определение интервала счета, на который рассчитывается программа выпуска — запуска данной детали, дн, рис.5:

МЕСЯЦ КВАРТАЛ

У_о.в.1101 = 5+23=28; У_о.в.1101 = 5+(23+22+24) = 74;

У_о.в.2501 = 10+23 = 33; У_о.в.2501 = 10 +69 = 79;

У_о.в.1202 = 30+23 = 53; У_{о.в 1202} =30+69= 99;

У_{о.в 1205} = 35+23= 58; У_о.в.1205 =35+69 = 104;

У_о.з.1101 = 10+23=33; У_о.з.1101 =10 +69 = 79;

У_о.з.2501 = 30+23 = 53; У_о.з.2501 =30+69= 99;

У_о.з.1202 = 35+23 = 58; У_{о.з 1202} =35+69 = 104;

У_{о.з 1205} = 45 +23=68; У_о.з.1205 =45+69 = 114

Январь (23дн.) Февраль(22дн.) Март(24дн.) Апрель(22дн.) Май(22дн.) Июнь(22дн.)

У_о.в1101 =23+5= 28

У_о.в2501 = У_о.в1101 =23+10= 33

У_о.в1202 =У_о.в2501 =23+30= 23+22+8=53

У_о.в1205 =У_о.в1202 =23+35= 23+22+13=58

У_о.в1205 =23+45= 23+22+23= 68

Рис. 5 Формирование интервала счета

3. Определение плана выпуска и запуска деталей на интервал счета, шт.

МЕСЯЦ

П_вып1101 = 50*1 + (50*1 / 22) * 5 = 50 + 2,273*5 = 50+11,365≈61;

П_вып2501 = 50*1 + (50*1 / 22) * 10 = 50 + 2,273*10 = 50+22,73≈73;

П_вып1202 = 50*1+50*1+ (50*1/24)*8 = 100 + 2,083*8 =100+16,66≈117;

П_вып1205 = 50*1+50*1+ (50*1/24)*13=100+ 2,083*13=100+27,08≈127;

П_зап1101 = 50*1 + (50*1 / 22) * 10 = 73;

П_зап2501 = 50*1 +50*1 +(50*1 / 24) * 8 = 117;

П_зап1202 = 50*1+50*1+ (50*1/24)*13=127;

П_зап1205 = 50*1+50*1+ (50*1/24)*23=100+47,91≈148

КВАРТАЛ

П_вып1101 = 50*1 +50*1+50*1+(50*1 / 22) * 5 = 150 +11,365≈161;

П_вып2501 = 50*1 +50*1+50*1+(50*1 / 22) * 10 = 150+22,73≈173;

П_вып1202 = 50*1+50*1+50*1+50*1+(50*1/22)*8 =200+18,18≈218;

П_вып1205 = 50*1+50*1+50*1+50*1+(50*1/22)*13=200+29,55≈230;

П_зап1101 = 50*1 +50*1 +50*1+(50*1 / 22) * 10 = 173;

П_зап2501 = 50*1 +50*1+50*1 +50*1+(50*1 / 22) * 8 =218;

П_зап1202 = 50*1+50*1+50*1 +50*1+(50*1/22)*13=230;

П_зап1205 = 50*1+50*1+50*1+50*1+50*1 +(50*1/22)*1=250+2,27≈252

4.Расчет остатков готовых деталей и незавершенного производства на первое число планируемого месяца, шт.:

О_г.д1101 =17; О_н.п1101= 23;

О_г.д2501 =40; О_н.п2501= 10;

О_г.д1202 =50; О_н.п1202= 35;

О_г.д1205 =85; О_н.п1205= 0

При расчете О_г.д обязательно надо учитывать применяемость детали в сборочной единице.

5. Расчет подетальной программы выпуска и запуска цеха на планируемый месяц (квартал), шт.:

МЕСЯЦ КВАРТАЛ

N_вып1101 = 61-17= 44; N_вып1101 = 161-17= 144;

N_вып2501 = 73-40= 67; N_вып2501 = 173-40= 133;

N_вып1202 = 117-50= 67; N_вып1202 = 218-50= 168;

N_вып1205 = 127-85= 42; N_вып1205 = 230-85= 145.

N_зап1101 = 73-(17+23) = 33; N_зап1101 = 173-(17+23) = 133;

N_зап2501 = 117-(40+10) = 67; N_зап2501 = 218-(40+10) = 168;

N_зап1202 = 127-(50+35) = 42; N_зап1202 = 230-(50+35) = 145;

N_зап1205 = 148-(85+0) = 63; N_зап1205 =252-(85+0) = 167

Результата расчетов заносятся в таблицу 2.

КВАРТАЛ

У_о.в1101 =69+5= 74

У_о.в2501 = У_о.в1101 =69+10= 79

У_о.в1202 =У_о.в2501 =69+30= 23+24+22+8=99

У_о.в1205 =У_о.в1202 =69+35= 23+22+24+22+13=104

У_о.в1205 =69+45= 24+23+22+22+22+1= 114

Таблица 2

Производственная программа запуска – выпуска деталей по участкам цехов

предприятия на ___________месяц

Цех	Участок	Шифр детали	Производственная программа, шт.		Остаток на первое число месяца, шт.
			Запуск	Выпуск	Готовых деталей	Незавершен-ного пр-ва
11	01	048330380	33	44	17	40
25	01	048330380	67	33	40	50
12	02	048233285	42	67	50	85
12	05	048233285	63	42	85	85

Работа № 3

СОСТАВЛЕНИЕ КАЛЕНДАРНЫХ ГРАФИКОВ ЗАПУСКА — ВЫПУСКА ДЕТАЛЕСБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

Этап календарного планирования заключается в детализации производственной программы цеха (участка) по срокам, номенклатуре, количеству деталей и доведении этой программы до непосредственных исполнителей. Основное содержание календарного плана — построение сложной системы сроков производства изделия в целом, отдельных узлов, деталей и пр.

Важный этап формирования производственной программы — расчет сроков запуска — выпуска деталей. Эти сроки позволяют согласовать работу цехов и участков и своевременно обеспечить сборку изделий необходимыми деталями и сборочными единицами.

Календарные графики запуска — выпуска деталей составляются для каждой маршрутной точки, начиная с отдела снабжения и кончая последним сдающим участком. Таким образом все участки изготовления изделий (от поступления материала до сборки) увязываются с графи­ком сборки по всей технологической цепочке.

Исходя из плана работы сборочных цехов, подетальные графики составляются по заданным условиям и критериям с учетом конструктивно-технологической схемы изготовления изделия, календарно-плановых нормативов и данных фактического хода производственного процесса. На основе этих графиков определяются потребности в материалах и комплектующих изделиях, осуществляются запуск и выпуск заготовок, деталей и сборочных единиц, сборка изделий, поддерживаются на заданном уровне заделы. Вспомогательные службы и цехи предприятия строят свою работу с учетом своевременного обеспечения основного производства всем необходимым. Следовательно, календарные графики запуска — выпуска деталей (сборочных единиц) являются основным рабочим документом технических, плановых и производственных подразделений предприятия.

Рассмотрим основные этапы построения графиков запуска — выпуска деталей.

На рис.5 условно показан маршрут изготовления детали «А» в заготовительном и механообрабатывающем цехах и прохождение ее в механосборочном и сборочном цехах в составе сборочных единиц до окончательной сборки изделия. Согласно рис. 5 для выпуска сборочным цехом необходимого числа изделий, в n-й календарный день работы предприятия заготовительному цеху требуется в первый календарный день запустить соответствующее число деталей. Во второй и третий дни необходимо запустить число деталей, позволяющее обеспечить сборку соответственно в (n + 1)-й и (n + 2)-й календарные дни работы предприятия и т.д.

К первому календарному дню в заготовительном цехе должно находиться количество деталей, обеспечивающее потребности сборки в интервале _То.з куз. В течение планового периода (месяца или квартала) в заготовительном цехе следует запустить как минимум такое число деталей, которое потребуется на сборку в интервале от n-го до (n + 1)-го дня.

В общем случае, когда осуществляется параллельно-последовательная сборка нескольких изделий, число деталей А Q_k , которое должно .находиться в производстве на конец планового периода в соответствии с нормативом опережения, можно рассчитать по формулам

Q_k = Q_н + Q_t =∑₁^{Tо.з +t} ∑^m_j=1 [N_j* P_Aj /Д_пл] == ∑₁^{Tо.з +t} ∑ A , (24)

Q_н= Т_о.з∑ A, (25)

Q_t = t∑ A, (26)

где Q_н — число деталей, которое по нормативу должно находиться на всех стадиях

производства;

Q_t — минимальное число деталей, которое необходимо запустить в производство в

плановом периоде;

t — число рабочих дней в плановом периоде;

Т_о.з — опережение по запуску деталей для соответствующего цеха;

m — число наименований изделий j , планируемых в i -м месяце ( m — переменная);

N_j — плановое число j –х изделий, собираемых в планируемом периоде;

P_Aj — применяемость деталей «А» в изделии j;

Д_плi — число рабочих дней в месяце, в котором собирается изделие.

(n+2)

(n+1)

(n-1)

(n-2)

n

Кузнечный

цех (изготовление заготовок)

Механообрабатывающий цех (обработка деталей)

Механосборочный цех (сборка узлов)

Сборочный цех (сборка изделий)

_{Тов.м-сб} = _Тц.сб

Z

Z

Z

_Тц

_Тц

_Тц

_Тц

_{Тов.мех} = _{Тов.м-сб} + _Тц.сб

_{Тов.куз} = _{Тов.мех} + _{Тов.м-сб} + _Тц.сб

_{Тоз.куз} = _Тов. + _Тц.куз

Календарь работы предприятия

Рис.6. Маршрут изготовления детали «А» и прохождения её в составе сборочных

единиц

Дневная потребность сборки в деталях «А»:

∑А = ∑^m_j=1 [N_j* P_Aj/ Д_пл] .

По данным учета хода производства на начало планового периода для каждого цеха (участка) рассчитывается фактическое наличие Q_ф детали «А» не только в заготовительном и механообрабатывающем цехах, но и число этих деталей в составе сборочных единиц в механосборочном и сборочном цехах и на центральном складе готовых деталей (ЦСГД). С этой целью одновременно с расчетом применяемости деталей в изделиях и дневной потребности сборки в деталях, предусматривающим построение дерева изделий, строится дерево остатков сборочных единиц, находящихся во всех цехах (на участках) предприятия. Если для расчета дневной потребности в деталях на сборку используется как плановая информация, так и нормативно-справочная (КС и МТ), то для построения дерева остатков сборочных единиц применяются КС, МТ и переменная информация о состоянии остатков деталей и сборочных единиц на начало планового периода.

Сравнение Q_н и Q_ф позволяет установить отклонения от нормативного числа деталей, которые должны находиться в производстве. С помощью данных о нормативном количестве деталей Q_н, которые должны находиться на всех стадиях производства, минимальном количестве деталей, которое необходимо запустить в производство в плановом периоде Q_t и фактическом наличии деталей Q_ф, , а также о дневной потребности в деталях на сборку ∑ A можно построить график запуска деталей в производство.

Возможны три варианта этого графика. Рассмотрим первый вариант. Если фактическое наличие деталей в цехе по состоянию на момент инвентаризации соответствует нормативному (Q_н = Q_ф ), то деталь «А» следует запускать в производство с первого рабочего дня планового месяца.

Согласно второму варианту, если фактическое наличие деталей в незавершенном производстве больше нормативного (Q_ф > Q_н ), то деталь «А» следует запускать в производство не с первого рабочего дня планового месяца, а спустя q дней, необходимых для того, чтобы обеспечить потребность сборочного цеха в этой детали:

q= (Q_ф — Q_н ) / ∑ A. (27)

При втором варианте графика запуска деталей в производство возможен случай, когда Q_{ф >} Q_н + Q_{t .} Следовательно, если запускаемая в производство партия деталей превышает месячную программу цеха, то работа других цехов обеспечивается более чем на месяц. Поэтому в течение планового месяца в данном цехе не требуется запускать деталь «А» в производство и в график она не включается.

Третий вариант графика запуска деталей в производство предусматривает, что если фактическое наличие деталей в цехе меньше нормативного (Q_ф < Q_н), т.е. имеет место отставание по выпуску деталей А на q дней, то величина отставания (-q ) рассчитывается, как и при построении второго варианта графика. Для третьего варианта фактические остатки детали в цехе занижены по сравнению с нормативом на величину (Q_н — Q_ф). Следовательно, чтобы к концу месяца обеспечить создание нормативных заделов, в течение планового месяца следует увеличить запуск детали на величину отставания (Q_н — Q_ф).

Расчет выпуска детали «А» аналогичен расчету запуска этой детали в производство. График выпуска деталей определяет номенклатуру и календарные сроки выпуска партий деталей и сборочных единиц по рабочим дням месяца.

В форме I приведены примеры трех вариантов графика запуска-выпуска деталей. Ежедневная потребность в деталях на сборку определяется нарастающим итогом с момента запуска или выпуска деталей. Так, согласно третьему варианту, в верхней строке по каждой детали (ДСЕ) указывается отставание производства деталей в днях и число деталей, в средней — график планового месяца (прочерк означает, что данная деталь в указанные дни не должна производиться), в нижней — потребность на следующий месяц.

Постановка задачи

Построить календарный план-график запуска-выпуска деталей цехом (участком)

Исходная информация: результаты лабораторных работ I, 2 и данные приложения.

Алгоритм расчета

1. Определение интервала счета для графика запуска-выпуска детали, дн.:

У_о.в(о.з) = Т_о.в(о.з) + (Д₁+ Д₂+…+Д_k), (28)

где Д₁, Д_{2, …,}Д_k — количество дней в каждом месяце;

k — количество месяцев, включенных в график.

1. Расчет дневной потребности в деталях для всего интервала счета, шт.:

N_дн.k = (П_k *p)/ Д_k, (29)

где N_дн.k — дневная потребность в деталях в k -м месяце интервала счета;

П_k — план сборки изделий в k -м месяце интервала счета.

1. Расчет количества дней планового месяца, в которые цех обеспечен

деталями:

а) по выпуску:

q _вып = О_г.д / N_дн.пл, (30)

б) по запуску:

q _зап= (О_г.д + О_н.п)/ N_дн.пл, (31)

Где, N_дн.пл — дневная потребность в деталях в плановом месяце.

1. Расчет опережения (отставания) обеспеченности деталями, дн.:

q _{вып(зап)} — Т_о.в(о.з) = ± q _{опер(отст).} (32)

5. Заполнение строк графика запуска-выпуска деталей:

а) если дефицит деталей составляет (- Q_отст), то в первой строке графика следует записать:

– ( N_дн* q _отст)= — Q_отст, (33)

где q — количество дней отставания.

Вторая строка графика заполняется с первого дня планового месяца нарастающим итогом дневных потребностей в деталях на каждый рабочий день:

N_дн, 2N_дн, 3N_дн,…, ДN_дн . (34)

б) если избыток деталей равен (+ Q_опер), в первой строке графика ничего записывать не следует. Вторая строка графика заполняется нарастающим итогом дневных потребностей в деталях на каждый рабочий день планового месяца по истечении дней, когда цех обеспечен деталями.

Третья строка графика предназначена для месяца, следующего за плановым, но находящегося в интервале счета, для которого составляется программа запуска — выпуска деталей (ДСЕ):

Д₂ N₂ + Д₃ N₃ + …+Д_К N_К . (35)

Пример выполнения работы № 3

Расчёт сроков запуска-выпуска деталей цехом на плановый месяц и построение графиков запуска и выпуска деталей.

1. Определение интервала счета для графика запуска — выпуска детали на два месяца: плановый и последующий, дн.:

У_о.в1101 =5+23+22=59;

У_о.в2501 = 10+23+22= 55;

У_о.в1202 = 30+23+22+24= 99;

У_о.в1205 = 35+ 23+22+24=104;

У_о.з1101 =10+23+22= 55;

У_о.з2501 = 30+23+22+24= 99;

У_о.з1202 = 35+ 23+22+24=104;

У_о.з1205 = 45+ 23+22+24=114

2. Определение среднедневной потребности в деталях для всего интер­вала счета, шт,:

Январь = 23дн.= N_сут = 50*1 / 23 =2,174;

Февраль = 22дн.= N_сут = 50*1 / 22 =2,273;

Март = 24дн.= N_сут = 50*1 / 24 =2,083;

Апрель = 22дн.= N_сут = 50*1 / 22 =2,177;

Май= 22дн.= N_сут = 50*1 / 22 =2,174;

Июнь= 22дн.= N_сут = 50*1 /22=2,174

3. Расчет количества дней, в которые цех обеспечен деталями:

Q_{дн.вып.1101} = 17 / 2,174=7;

Q_{дн.вып.2501} = 40 / 2,174=18;

Q_{дн.вып.1202} = 50 / 2,174=23;

Q_{дн.вып.1205} = 85 / 2,174=39;

Q_{дн.зап.1101} = (17+23) / 2,174=18;

Q_{дн.зап.2501} = (40+10) / 2,174=23;

Q_{дн.зап.1202} = (50+35) / 2,174=39;

Q_{дн.зап.1205} = (85+0) / 2,174=39.

4. Расчет отставания (опережения) обеспеченности деталями

а) по выпуску, дн. б) по запуску, дн.

1101 = 7 — 5 = +2; 1101 = 18 — 10 = +8;

2501 = 18 — 10 = +8; 2501 = 23 — 30 = -7;

1202 = 23 — 30 = -7; 1202 = 39 — 35 = +7;

1205 = 39 — 35 = +4; 1205 = 39 — 45 = -6;

в) отставание по запуску, шт. г) отставание по выпуску, шт.

2501 = — (2,174*7) = 15; 1202 = -(2,174*7) = 15;

1205 = -(2,174*6) = 13.

Цех 12 — цех холодной штамповки, в котором детали обрабатываются партиями, превышающими месячную цеховую программу. Поэтому для него составляются квартальные графики запуска-выпуска деталей. Для цеха 24 и маршрутной точки 2505 также рекомендуется строить квартальные графики запуска-выпуска деталей.

Графики запуска-выпуска деталей цехами 11, 25 и 12 представле­ны в табл. 3-6.

Таблица 3

График запуска – выпуска деталей (ДСЕ) цех 11 участок 01 на _________месяц

Шифр детали	Остаток деталей, шт.	Рабочие дни месяца
		4	5	6	7	8	9	11	12	13	14	15	16	18	19	20	21	22	25	26	27	28	29	30
048330380 запуск	40 (О г.д + О н.п.)	—	—	—	—	—	—	—	—	1	3	5	8	10	12	14	17	19	21	24	26	28	30	33
048330380 выпуск	17	—	—	1	2	5	7	9	11	13	16	18	20	22	24	26	29	31	33	35	38	40	42	44

Таблица 4

График запуска – выпуска деталей (ДСЕ) цех 25 участок 01 на _________месяц

Шифр детали	Остаток деталей, шт.	Рабочие дни месяца
		4	5	6	7	8	9	11	12	13	14	15	16	18	19	20	21	22	25	26	27	28	29	30
048330380 запуск	50	18	20	23	25	27	29	32	34	36	38	41	43	45	48	50	52	54	56	58	60	62	65	67
048330380 выпуск	40	—	—	—	—	—	—	—	—	1	3	5	8	10	12	14	17	19	21	24	26	28	30	33

Квартальный график запуска-выпуска деталей цехом 12 (участок 02) Таблица 5

Квартальный график запуска-выпуска деталей цехом12 (участок 05) Таблица 6

Квартал	IV	54	54
	III	33	33
	II	22	22
	I	11	11
	IV	48	47
	III	32	31
	II	21	21
	I	10	10
	IV	42	67
	III	28	54	-7 * 2,2= 15
	II	18	43
	I	5	29
Остаток деталей		85	50
Шифр детали		048233285 запуск	048233285 выпуск

Квартал	IV	54		54
	III	33		33
	II	22		22
	I	11		11
	IV	49		48
	III	33		32
	II	22		21
	I	11		10
	IV	63		42
	III	49	-6 *2,2 =13	28
	II	3939		18
	I	26		5
Остаток деталей		85		85
Шифр детали		048233285 запуск		048233285 выпуск

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Цель оперативно – производственного планирования.
2. Место оперативно – производственного планирования в системе оперативного управления предприятием.
3. Состав элементов системы оперативно – производственного планирования.
4. Этапы оперативно – производственного планирования.
5. Содержание объемного оперативного планирования.
6. Содержание календарного оперативного планирования.
7. Сущность текущего оперативного планирования.
8. Назначение и виды ПУЕ (Планово-учетные единицы).
9. Стадия предварительных расчетов оперативно – производственного планирования.
10. Назначение и состав КНП? (Календарно-плановые нормативы) в серийном производстве.
11. Уровни оперативного планирования.
12. Содержание межцехового оперативного планирования.
13. Внутрицеховое оперативное планирование.
14. Состав и структура изделия.
15. Назначение древовидной структуризации изделия.
16. Сущность и назначение опережений.
17. Единицы измерения опережений.
18. Системы планирования по опережениям и по заделам.
19. Основные этапы расчета производственной программы цеха в машинокомплектах.
20. Определение трудоемкости цехового машинокомплекта.
21. Сущность и назначение расчетов фактических заделов деталесборочных единиц в машинокомплектах.
22. Сущность и назначение расчетов нормативных заделов готовых деталесборочных единиц и незавершенного производства в днях и машинокомплектах.
23. Показатели объемного оперативного плана цеха.
24. Основные этапы расчета производственной программы запуска – выпуска деталесборочных единиц участками цеха.
25. Сущность и назначение интервалов счета
26. Этапы формирования календарных графиков запуска – выпуска деталесборочных единиц.
27. Содержание расчетов количества дней планового месяца, в которые цех (участок) обеспечен деталями.
28. Содержание расчетов дней отставания (опережения) обеспеченности цеха (участка) деталесборочными единицами.
29. Выходные формы оперативных производственных программ и графиков работы цехов и участков предприятия: содержание, показатели.
30. Какие мероприятия по совершенствованию производственно – хозяйственной деятельности можно предложить для данного предприятия?

Приложение П1

ВАРИАНТЫ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ К РАБОТАМ

Таблица П1

№ варианта	№ детали (ДСЕ)	Наименование детали (ДСЕ)	Месячный (квартальный) план сборки изделий	Применяемость детали в изделии	Трудоемкость, н.-ч.	Маршрутная точка		Фактический остаток деталей (ДСЕ) на первое число планового периода	Длительность производственного цикла, дн.	Количество рабочих дней в плановом периоде
						цех	участок
1	1	Кожух	50	1	1	12	05	—	10	23
					4	12	02	35	5
	2	Коллектор		1	2	25	01	10	20
					3	11	01	23	5
					Склад готовых ДСЕ			17	—
					Сборка изделий			—	5
2	1	Кольцо	50	2	1	12	05	1000	7	20
					2	12	02	—	5
	2	Лабиринт		1	1	25	01	10	10
					2	12	02	—	10
	3	Корпус		1	3	25	01	20	10
					Склад готовых ДСЕ			—	—
					Сборка изделий			—	5
3	1	Рукав	40	4	1	12	05	9	26	21
					2	12	02	100	10
	2	Коллектор		2	4	25	01	42	10
					3	01	01	20	3
					Склад готовых ДСЕ			14	—
					Сборка изделий			—	5
4	1	Втулка	20	2	1	24	01	130	6	20
					2	24	02	20	10
					10	05	03	40	20
	2	Корпус форсунки		1	5	26	01	10	10
					3	01	01	3	3
					Склад готовых ДСЕ			7	—
					Сборка изделий			—	7

Продолжение таблицы П1

5	1	Кронштейн	30	1	1	24	01	100	5	20
					10	05	01	5	15
					7	05	03	—	10
	2	Корпус		1	3	25	04	60	3
					7	05	01	30	20
					5	29	02	10	8
					Склад готовых ДСЕ			20	—
					Сборка изделий			—	7
6	1	Кольцо	40	24	2	24	01	1630	5	23
					3	24	02	120	7
					15	27	01	4	10
					7	03	02	20	15
	2	Лабиринт		1	5	27	01	10	7
					15	03	01	7	5
	3	Корпус		1	10	27	05	4	20
					Склад готовых ДСЕ			2	—
					Сборка изделий			—	7
7	1	Шайба	50	106	0,5	25	05	16165	10	22
					Склад готовых ДСЕ			1690	—
					Сборка изделий			—	6
8	1	Угольник	50	18	1,2	24	02	900	5	20
					3,8	25	04	1000	10
	2	Корпус		9	5	25	03	540	10
					Склад готовых ДСЕ			540	—
					Сборка изделий			—	10
9	1	Вал	35	1	1,2	11	04	—	3	21
					4	11	02	106	5
	2	Компрессор		1	0,6	25	01	50	2
					7,2	25	06	15	7
					3,4	11	01	4	3
					Склад готовых ДСЕ			2	—
					Сборка изделий			—	5

Окончание таблицы П1

10	1	Втулка	50	48	0,5	24	02	—	3	20
					3,5	11	02	1048	7
	2	Корпус форсунки		24	1,75	25	01	—	2
	3	Топливный коллектор		12	3	26	03	312	3
					9,5	03	01	240	10
					Склад готовых ДСЕ			120	—
					Сборка изделий			—	5
11	1	Шайба	50	539	0,05	25	08	26000	5	21
					Склад готовых ДСЕ			5000	—
					Сборка изделий			—	5
12	1	Кронштейн	40	2	0,5	24	01	64	2	20
					2,5	24	02	16	4
					5	11	02	24	6
	2	Корпус		1	1	25	01	6	3
					3,2	25	06	4	2
					4,8	11	02	14	7
					Склад готовых ДСЕ			10	—
					Сборка изделий			—	5
13	1	Кронштейн	40	11	0,08	25	0,5	1000	5	21
					Склад готовых ДСЕ			—	—
					Сборка изделий			—	5